我们企业在使用统计过程分析SPC时，在使用前常见可能得问题问题如下：
1.SPC是品质人员的事情
制造过程的变差及产品的平均值并不由品质人员决定，更多的是由工艺过程设计人员及调机的技术人员所决定的。如果不了解变差这些观念，产品只要合符规格不是SPC的意图。所以，只有品质人员在关注控制图是远远不够的，我们需要全员对管制图的关注。需要全员培训，都要了解变差、普通原因、特殊原因的观念，与变关有差的人员，都要能看懂管制图。
2.测量系统不符合或不适用
对于计量型控制图需要用测量工具取得特殊特性的数值，管制图对测量系统有很高的要求。通常我们要求GR&R小于等于10%，而在进行测量系统分析之前，要事先确认测量仪器的分辨力，要求测量仪器具有能够分辨出过程变差和产品变差中最小值的十分之一的精度方可使用。
3.未能明确管制的特殊特性
不知道哪些点要用控制图进行管制，花费大量的时间与人力在不必要的点上进行控制，熟不知SPC只应用于过程特殊特性（可以依靠顾客要求、指定的，也可以小组通过失效模式及影响分析FMEA识别确定的）
4.相关人员未能真正理解控制图的含义
当我们把控制图画出来之后，我们到底从图上得哪些有用信息。首先看R图，R反应的是每个子组组内的变差，它反映了在收集数据的这个时间段，制程所发生的变差，所以他代表了组内固有的变差；然后看X图，X图反映的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间的变差。组内变差可以接受时，有明分组是合理的；组间变差没有特殊原因时，表明我们在一段时间内，对过程的管理是有效的、可接受的。
5.控制上下线与产品规格线混为一谈
当产品设计出来之后，产品规格就已经定下来了；当产品生产出来后，控制规格的控制线也定出来了。产品规格是由产品设计者决定的，而控制规格是由过程的设计者决定的，控制线是由过程的变差决定的。控制图上点的变动只能用来判断过程是否稳定受控，与产品规格没有任何的关系，它只决定于生产过程的变差。但是有些公司在画控制图时，往往画蛇添足，在控制图上再加上上下产品规格线，并以此来判产品是否合格，也是完全没有必要的。
